Las indispensables 5S

Hinchas japoneses limpian el estadio después que su selección venció a la de Colombia - Rusia 2018

Hace poco publiqué en LinkedIn la reflexión que esta debajo:

“Una compañía que no puede implementar con éxito las 5S, no puede integrar efectivamente el Justo A Tiempo, reingeniería o cualquier otro cambio a gran escala. Los buenos lugares de trabajo se desarrollan a partir de las 5S. Los malos lugares se desmoronan a partir de las 5S" - Hiroyuki Hirano autor de 5 pilares de la fábrica visual

Son apenas cinco conceptos, solo cinco palabras que en japonés comienzan con la letra S: Seiri (Despejar), Seiton (Ordenar) y Seiso (Limpieza) hasta lograr una transformación física del sitio y luego Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (Disciplina) hasta que tengamos un cambio en la cultura.

¿Parece muy simple verdad? Pues opino que pocos métodos han sido tan difundidos y mal comprendidos (o aplicados) como pueden ser las 5S. Todavía veo que existe gente (entre los cuales hay ejecutivos), que piensan que solo se trata de hacer un poco de orden y limpieza. Cuando en realidad la metodología nació para tratar de incrementar la Productividad dentro de la empresa, eliminando todo tipo de pérdidas.

Quien las conoce sabe también, la contribución que hacen a Seguridad, Higiene y Medio Ambiente bajando los índices de incidentes y accidentes en primer lugar, proporcionando un lugar de trabajo más limpio y agradable a los colaboradores y bajando las emisiones al medio ambiente. En Calidad su aplicación hace que sea mas difícil la producción de artículos defectuosos, también pensemos que en industria alimenticia la limpieza es una condición indispensable.

Otro aspecto que entiendo no está claro, es que se trata de un primer paso necesario, para un cambio cultural más amplio dentro de las organizaciones (pensemos en los cimientos que necesita un edificio), el cual necesita Capacitar y Entrenar a los colaboradores. Algo que en occidente deberíamos plantear, que figure ya en las escuelas primarias: como el respeto por el lugar donde uno se encuentra, el trabajo en equipo, el orgullo de tener un sitio de trabajo brillante. (ver foto del mundial de fútbol en Rusia 2018).

Pensando en los niños y en la cita de Hiroyuki Hirano que está más arriba, en cada ocasión que me tocó capacitar en 5S al personal de Planta siempre usé como ejemplo las matemáticas en la escuela primaria.  Nos enseñaban primero a sumar, después a restar, pasábamos a las multiplicaciones y por último a las divisiones con decimales.

No se puede hablar de un cambio significativo en la empresa, cuando esta sucia y desordenada, cuando para encontrar un repuesto o una herramienta se demora una eternidad. Ese paso a paso es el alma de las herramientas japonesas, cuanto más demoremos en dar los primeros pasos, más tardaremos en alcanzar hacia la Excelencia.

¿Por qué usar métodos japoneses?

El motivo de esta entrada es reflexionar, sobre cual es la razón por la cual las empresas de manufactura (o de servicios), las instituciones públicas o cualquier otra organización, pueden lograr excelentes resultados aplicando métodos japoneses.

Si bien los últimos años hubo una enorme difusión sobre estos temas, la experiencia diaria me dice que: mayoritariamente son desconocidos, se conocen de forma superficial o no se comprende la manera de aplicarlos de forma efectiva. Sin demorarnos en más detalles analicemos mejor el tema.

En las naciones desarrolladas del mundo los científicos han contribuido desde hace siglos con nuevos descubrimientos, y luego los ingenieros con las aplicaciones basadas en ellos para impulsar el desarrollo de la sociedad.

Para los occidentales la influencia más grande vino primero desde Europa y luego de Estados Unidos. La Revolución Industrial que tuvo su origen en Inglaterra con la invención de James Watt de la máquina a vapor mediados del siglo XVIII. Esto cambió para siempre la manera de fabricar las cosas; otro tanto sucedió con los medios de transporte cuando se desarrolló el ferrocarril y el barco a vapor.

Si nos detenemos a pensar un momento las transformaciones fueron enormes, se pasó de una civilización agrícola a una industrial, el ferrocarril posibilitó el transporte de pasajeros y las cargas hacia los puertos, que los nuevos buques ya sin velas llevaron hacia los puertos de ultramar.

Podemos hablar de una Segunda Revolución Industrial, se inició a mediados del siglo XIX, trajo aparejados una serie de desarrollos dentro de la industria química, eléctrica, de petróleo y de acero. Aquí la influencia de Estados Unidos fue muy grande si bien estaba muy presente Gran Bretaña y otros países europeos como Alemania, Francia, Italia, etc.

Aquí ya se forman muchas industrias que permanecen hasta la actualidad como: las Químicas alimentaria, cerámicas, cemento, pinturas, etc.; la generación de Energía Eléctrica, la extracción y refinación del Petróleo, con sus derivados como naftas, plásticos, caucho; la fabricación de Acero a partir del mineral de hierro y muchísimas más.

Ahora si volvamos a pregunta del título y pensemos ¿Por qué las naciones de occidente, capaces del desarrollo mencionado arriba deben adoptar métodos japoneses? Pues porque los japoneses se vieron en la imperiosa necesidad, de desarrollar los mejores métodos de manufactura para poder sobrevivir como nación.

Esto no es una suposición, sino que tiene fundamentos históricos, luego de la segunda guerra mundial el país quedo completamente devastado. Pensemos además que las islas que conforman el territorio japonés poseen muy escasos recursos naturales, de donde se desprende que sus habitantes no podrían vivir de ellos.

La única posibilidad que les quedo fue exportar manufactura de una gran calidad, para generar recursos genuinos con los cuales vivir. Y vaya si lo hicieron, fue tan extraordinario el éxito que tuvieron que muchas empresas americanas y europeas terminaron copiando sus métodos de trabajo.

La extraordinaria capacidad de trabajo y talento, de personajes como Taiichi Ohno y Shigeo Shingo en desarrollaran una pequeña empresa de fabricación de automóviles en un gigante de fama mundial, admirado no solo por sus coches sino por su capacidad para gestionar una organización. Tal vez hayan oído hablar alguna vez de esta empresa: TOYOTA.

Por lo expuesto usar herramientas como 5S, Kaizen, TPM, Lean Manufacturing, etc. es nuestra mejor opción.