jueves, 7 de octubre de 2010

1º Encuentro de 5S en Tancacha

El pasado 30 de septiembre tuvo lugar en la planta de Tancacha (Córdoba) el primer encuentro interplantas de 5S. Expusieron sus trabajos 20 equipos de 5S del complejo industrial a 40 invitados de las Plantas de Puerto San Martín, Terminal 6, Ramallo, San Jerónimo Sud, Ramallo y Terminal Bahía Blanca.

Estos encuentros son positivos para ambas partes pues la planta que recibe visitas, tiene la posibilidad de que sus colaboradores puedan mostrar con legítimo orgullo sus logros. Por otro lado quienes son visitantes pueden tomar ideas concretas de aplicaciones para luego aplicarlas en sus respectivos lugares de trabajo.

Las soluciones que vieron las visitas son las que los maestros japoneses de Kaizen denominaban de bajo costo y sentido común. Bueno bienvenidas sean estas soluciones entonces que contribuyen para que las tareas se realicen de una forma eficiente y a la vez agradable.

Felicitaciones a la gente de Tancacha porque el desarrollo de la jornada estuvo perfectamente organizado, cada detalle fue cuidado con el mayor de los esmeros.

Saludos, César.

En el sector Calado



En el sector Almacenes



En el Taller Mecánico



En el sector Laboratorio



Vista de las visitas antes de abandonar la Planta de Tancacha

miércoles, 15 de septiembre de 2010

Los caballeros volvieron a dar cátedra

El día 06 de setiembre pasado asistimos a la Universidad Tecnológica Nacional de Rosario, invitados por el profesor Osvaldo Díaz (Foto 1) para hablar sobre la gestión de la mejora continua.

Abrió la charla Juan Lorido quien hizo referencia a los conceptos fundamentales de la metodología Lean Sigma. En mi caso hablé sobre la parte humana del tema ya que lo considero fundamental, de aprovechar la creatividad de los colaboradores de la empresa y de eliminar las barreras que impiden a la gente sentirse orgullosa de su trabajo (Foto 2).

De Puerto San Martín participaron integrantes del equipo Plataformas Volcadoras de Muelle Pampa, de izquierda a derecha Pablo Matteucci, Juan Carlos Flores y Pedro Reguera que es líder del equipo (Foto 3). También asistieron del equipo Electricistas de Logística Luis Panelli (Líder), Silvio Briglia y Renato Fioretti quienes relataron su experiencia de 5S.

De la Planta Tancacha (Córdoba) para hablar sobre 5S en el Laboratorio asistió Waldemar Rondelli y Gerardo Zecchin.

Los asistentes al encuentro tuvieron la delicadeza de agradecer las exposiciones que hicimos con un aplauso.


Foto 1

Foto 2

Foto 3

martes, 24 de agosto de 2010

Un artesano cordobés




En un post pasado, el escrito el 26 de junio, hacía referencia a la importancia que tiene para un equipo de 5S, contar con un miembro que sea "el artesano", es decir alguien con habilidades manuales sobresalientes, para hacer distintos los elementos del mobiliario que permitan ordenar todo lo que se usa en un sector.

Como les estoy escribiendo desde Tancacha, en la provincia de Córdoba, hoy aproveché para sacarle una fotografía a quien había mencionado en el post, al artesano de los equipos de 5S del sector Logística, Leonardo Passetti.

Como ya dijé antes Leo tiene una habilidad sobresaliente, para trabajar con madera, acrílicos, etc. y así fue como comenzó revistiendo las mesas del sector Calado, donde sacamos la fotografía, después de eso a hecho innumerables trabajos para mejorar el ordenamiento, en el Laboratorio, la Playa de Tanques, Recepción de Camiones, etc.

Sin dudas como mencionabamos antes hay cosas que no están en los libros y que ayudan mucho para implementar una metodología como es 5S, tener en el equipo un artesano como Leo, ayuda y mucho.

Un abrazo para todos los que trabajan por la Mejora Continua.

César Lanati.-

jueves, 12 de agosto de 2010

5S en Terminal Bahía Blanca


Jorge Perez de Almacenes, Eduardo Viale de Mantenimiento y Guillermo Díaz de Oficina Técnica durante la recorrida a los almacenes de la Terminal.

El avión de Aerolíneas Argentinas deja atrás Aeroparque, sobrevuela el río marrón que iluminan los primeros rayos del sol del Miércoles 11, Buenos Aires se despierta y nosotros emprendemos la última etapa del viaje a Bahía Blanca, para capacitar sobre 5S.

La Terminal Bahía Blanca fue construída por los ingleses hace mas de 70 años, impresiona ver que todavía funciona muy bien, la calidad de la ingeniería de diseño y la ejecución de los trabajos hizo posible esto.

Hay seis vías de ingreso de vagones cargados y dos de retorno para vagones vacíos, puede descargar hasta 300 vagones día de 6 calidades distintas de mercadería, muchas terminales de embarque modernas no tienen semejante capacidad.

La terminal comenzo a implementar 5S en 4 áreas que dependen de Mantenimiento: Taller Central, Automotores, Almacenes y Taller Eléctrico. Juan Lorido había estado hace unos meses dando la primera capacitación sobre 5S y Lecciones de Un Punto (LUP) a la gente de Bahía Blanca.

En esta segunda visita la capacitación dada a los muchachos fue sobre como realizar auditorías de 5S y luego hicimos auditorías nosotros en los sectores mencionados para que ellos vieran la parte práctica.

La sorpresa fue grata porque todos los sectores habían avanzado como mínimo con la primer S o sea en el despejar el lugar de todo lo que resulte innecesario. Por lo tanto los 4 sectores mejorado con respecto a la situación inicial.

Tenemos previsto volver en el mes de setiembre para continuar con la implementación de la metodología propuesta.

Mañana Viernes 13 si Dios quiere regresamos a casa.

viernes, 9 de julio de 2010

Los 5 ¿Por qué? - Colaboración de Renata Carminato

Cuando pensamos en solucionar problemas, tenemos que antes de todo pensar en definir su causa, para entonces trabajar en corregirla de manera definitiva.

Una de las técnicas más conocidas y sencillas para encontrar la causa del 90% de los problemas que se plantean a diario es conocida como la Técnica de los 5 ¿Por qué?.
La Técnica de los cinco por qué, es:
- Una forma de encontrar el verdadero significado de un problema, y evitar así plantear soluciones débiles ante este.
- Es una serie de preguntas realizadas sistemáticamente, utilizadas para buscar posibles causas principales de un dato, una situación, oportunidad o problema
La técnica nació cuando los fabricantes japoneses de los años setenta adoptaron la costumbre de preguntar "por qué" cinco veces cuando descubrían un importante problema de producción o distribución, ya que pensaban que las causas se encontraban por lo menos cuatro niveles por debajo de la superficie.
La técnica requiere que el equipo pregunte “Por Qué” al menos cinco veces, o trabaje a través de cinco niveles de detalle. Una vez que sea difícil para el equipo responder al “Por Qué”, la causa más probable habrá sido identificada.
Durante la fase de análisis de problemas para buscar posibles causas principales de un problema, los miembros de un equipo pueden sentir que tienen suficientes respuestas a sus preguntas. Esto podría resultar en la falla de un equipo en identificar las causas principales más probables del problema debido a que el equipo ha fallado en buscar con suficiente profundidad.
Parece simple, pero es un trabajo a conciencia y que puede llegar a costar más de lo que aparenta. Si bien es un ejercicio para practicar en grupo, una buena forma es acostumbrarse a usar la técnica de manera individual.
Los objetivos de los 5 ¿POR QUÉ?:
• Descubrir información vital de modo sistemático.
• Analizar causas ocultas
• Desarrollar preguntas perspicaces que requieren soluciones creativas.
Se puede usar para diagnósticos, solución de conflictos o toma de decisiones

Ejemplo:
Imaginemos que hay un problema con determinado equipo en planta, el equipo se detiene sin causas aparentes, y aplicamos la técnica de los 5 ¿Por qué?
1)¿Por qué se paró la máquina?
Se quemó un fusible por una sobrecarga
2)¿Por qué hubo una sobrecarga?
No había suficiente lubricación en los rodamientos
3)¿Por qué no había suficiente lubricación?
La bomba no estaba bombeando lo suficiente
4)¿Por qué no estaba bombeando suficiente lubricante?
El eje de la bomba estaba vibrando como resultado de la abrasión
5)¿Por qué había abrasión?
No había filtro, lo que permitía el paso de partículas a la bomba.

Solución: Instalar un nuevo filtro.

Volvamos a ser niños y nos dejemos llevar por el ímpeto de preguntar por qué.

Que todos puedan aplicar esta técnica y mejorar la Rutina Diaria.

Tablero para la Asignación de Tareas de 5S - Colaboración de Renata Carminato

El Tablero de la Asignación de Tareas 5S es una de las ayudas más efectivas para el sostenimiento diario de un proceso de 5S. Es una detallada lista todas las tareas a ser completadas en una zona (el área designada) así como la frecuencia con que la tarea debe hacerse (diaria, semanal, mensual); el nombre de la persona responsable por completar la tarea; y listando de las herramientas necesarias para cada tarea (la escoba, toalla, solventes, y así sucesivamente). Todo lo que uno tiene que hacer es listar en este mapa la asignación en la zona y asegurarse que las tareas se hagan.

¿Qué hacer para que el Mapa de Asignación de Tareas 5S tenga éxito?

1.En la primera columna, organice alfabéticamente por nombre, las persona responsables; en las siguientes columnas, la tarea, la frecuencia y herramientas asignadas a cada tarea. Hágalo fácil (más visual) para que cada persona pueda encontrar sus propias tareas.
2.Ponga juntas todas las tareas para cada empleado si tienen más de una tarea asignada. Esto les hace más fácil para encontrar todas sus asignaciones.
3.Haga que todos los miembros del equipo se dividan las tareas y quién es responsable. Un trabajo en equipo en este punto mejora los resultados.
4.Frecuencia, sea específico. No diga simplemente por semana, especifique el día real de la semana, por ejemplo, martes. Si es mensual diga por ejemplo: el día 20 o el día laborable inmediato siguiente.
5.Haga la frecuencia visual. Por ejemplo, usa una columna durante cada día de la semana, y agrega un símbolo en el día asignado para cada tarea, o cambie la columna de color.
6.Asigne tareas diarias a cada persona. El proceso trabaja mejor si se hace a diario, así que base su lista en asignaciones diarias.
7.Mantenga las asignaciones simples. Deben poderse completar las tareas asignadas dentro de un período de cinco-minutos.
8.Haga que cada empleado firme individualmente después de completar su tarea cada día.
9.Haga que el líder de la zona o supervisor (como la parte de su trabajo normal) verifique cada día que las tareas se completaron durante ese día con éxito. Su trabajo es adiestrar y apoyar a sus empleados. Si una tarea no estuviera completa, pregúntele a la persona responsable "¿Por qué no?" y "¿cómo puedo ayudarte para que esta tarea se complete?"
10.Use la mejor herramienta gerencial que existe: "el ejemplo." Cada líder debe tener también una asignación y debe completarla diariamente.
11.Haga frecuente rotación de tareas. Distribuya la carga y elimine el fastidio. ¡Esta debe ser una fuente de satisfacción para todos!

sábado, 26 de junio de 2010

Lo que no esta en los libros: El artesano en los equipos de 5S

Ayer volví de la Planta de Tancacha en Córdoba, de realizar junto a mi compañero Gonzalo Piazza una auditoría de 5S, por los distintos sectores de la fábrica.Y otra vez se dió el caso de observar una figura fundamental en los equipos de 5S: El artesano.





Voy tratar de ser mas claro, en cuanto a porque esta figura me resulta algo especial. Ya había observado en la Planta de Puerto San Martín en un taller de electricistas del área Logística la importancia de Renato Fioretti, uno de los muchachos, que había reformado el armario, los cajones de la mesa de trabajo, etc. Con sus propias manos había trabajado en madera y acrílico haciendo divisorios prolijos para acomodar fusibles, contactores, bulones, etc. su trabajo produjo un cambio notable en el taller.



En los viajes anteriores a Tancacha en el sector Calado conozco a Leonardo Pasetti que había hecho de "carpintero" en su sector haciendo una cantidad de mobiliario siempre a medida y según las propias ideas, con los cuales el lugar de trabajo había cambiado mucho para bien obviamente.



Pero mi sorpresa en este último viaje fue grande cuando observé trabajos de él en el Laboratorio, en la Playa de Camiones, en la Playa de Tanques y por supuesto en el sector Calado. El Jefe de Logística le dio la orden de colaborar con los equipos de 5S para que alcanzar el obejtivo propuesto para este año. Y la influencia de Leonardo se notaba en un montón de sectores.



Un abrazo para estos artesanos que transforman sus lugares de trabajo. Ellos sin dudas ayudan a mantener el orden de los sectores con el ingenio de sus mentes y la habilidad de sus manos.

miércoles, 9 de junio de 2010

¿ Qué aprendimos sobre mejora continua? - El factor humano


Ayer una persona perteneciente a la firma Louis Dreyfus visitó nuestra Planta y nos manifesto que había asistido al 2º Encuentro de Mejora Continua de SAMECO que se realizó en la Facultad de Ingeniería de la UNR.

También nos dijo que había presenciado la presentación que realizo el sector Calado de Puerto San Martín y que le había gustado mucho. Por lo tanto nos preguntaba como habíamos hecho nosotros para trabajar el tema de mejora continua dentro de la empresa.

Esto me hizo reflexionar sobre que aprendimos estos años de trabajar en el tema. Es mi intención desarrollar distintos aspectos (o pasos) que a nuestro entender son necesarios llevar adelante para una implementación con éxito.

Como ya saben cualquier idea u opinión de los Caballeros de la Mejora Continua o de los visitantes al blog que enriquezcan en este caso como debe llevarse adelante una implementación serán bienvenidas.

Muy brevemente quiero empezar hoy con algo que un tanto arbitrariamente en el titulo he decidido en llamar "El Factor Humano", extraído de TPM Development Program donde el maestro Seiichi Nakajima nos dice:

Los tres mayores factores a tener en cuenta para mejorar el lugar de trabajo son:

- Motivación (yaruki)
- Competencia (yaruude).
- Ambiente de trabajo (yaruba)
Debemos direccionar a los tres, logrando una mejora corporativa mediante la mejor utilización de los obreros y de los equipos. Observen que de acuerdo a la lógica de las palabras japonesas es la regla de las 3Y.

  • Para eliminar las grandes pérdidas de la empresa debemos primero cambiar las actitudes de las personas o motivación
  • Es necesario incrementar las habilidades del personal
  • Y por último debemos también crear un ambiente de trabajo favorable que soporte la implementación.

Esto puede parecer muy elemental pero comprobamos en la práctica que si no se dan juntos, los trabajos de mejora continua son realmente muy difíciles de llevar adelante cuando no se frenan completamente.

Por lo dicho para llevar adelante un proceso de mejora continua es indispensable tener en cuenta ni mas ni menos que a las personas.

Stay Hungry Stay Foolish

Wine Lover Knight




sábado, 5 de junio de 2010

Asado y Diplomas


Ayer a la noche todos los miembros de la Calada de Bunge Puerto San Martín, el Jefe de Logística, todos los miembros de Mejora Continua y dos mecánicos de la Planta compartimos un asado.

El motivo era celebrar la aprobación del Paso 1 en los Caladores 1 y 2 y también por la presentación de los trabajos del sector Calada en la Universidad Nacional de Rosario, para recordar estos momentos los presentes recibieron certificados de la Empresa y de la Universidad Nacional de Rosario.

Carlos Turchetti, Juan Lorido, Raúl Arce y César Lanati elogiaron el trabajo hecho en el sector Calada agradeciendo especialmente esfuerzo realizado.

Van algunas fotos de la noche.

Compartiendo el asadito en el comedor de la Playa de Camiones



Imagen de los certificados que luego entregaría Renata Carminato


A Pedro Murua
A Juan C. Portillo
A Juan Arias
y a Raúl Arce quien recibió un diploma para el sector Calada


domingo, 30 de mayo de 2010

2º Encuentro de Mejora Continua en Rosario


SAMECO Sociedad Argentina pro Mejoramiento Continuo es una sociedad sin fines de lucro que lleva realizados 14 encuentros a nivel nacional con empresas a las cuales les interesa aplicar esta metodología.

Era la segunda oportunidad que se iba realizar un encuentro regional en Rosario y nos pareció oportuno participar del mismo, para mostrar el trabajo de mejora continua con la gente que lo hace posible día a día.

Por ese motivo, el viernes 14 de mayo 4 integrantes del sector Calada de Puerto San Martín

  • Juan Arias
  • Pedro Murua
  • Claudio Colello
  • Juan C. Portillo
presentaron los trabajos de 5S y TPM realizados desde el año 2007 hasta la fecha en su sector, en un ámbito completamente distinto al cual trabajan ellos todos los días el Aula Magna de la Facultad de Ingeniería de la UNR. Pensamos que esto fue un reconocimiento por el trabajo que realizan los muchachos en su sector.

Ademas de Bunge Argentina participaron de este encuentro otras importantes empresas Sipar Gerdau, Acindar Arcelor Mittal y John Deere.

Al final de las presentaciones se hizo una mesa redonda con miembros de distintas empresas para contestar las dudas que tenia el público presente acerca de los trabajos de que fueron presentados.

Saludos.

Wine Lover Knight

Stay Hungry. Stay Foolish.

Referencias:
Foto 1: Mesa Redonda al final del 2º Encuentro Regional de Mejora Continua de Rosario.
Foto 2: De derecha a izquierda el Ing. Miguel Roggero de la comisión directiva de SAMECO, Victoria Joffre, Juan Lorido, y César Lanati.
Foto 3: De derecha a izquierda Claudio Colello, Juan Arias, Juan C. Portillo y Pedro Murua.

Foto 1
Foto 2
Foto 3






sábado, 29 de mayo de 2010

Lectura recomendada en el blog de Daniel Sabino




Hoy mientras estudiábamos con los Caballeros de la Mejora Continua surgió el tema de Toyota y los errores importantes que cometió en materia de calidad con sus automóviles.

El tema no es menor ya que fabricacon 4.445.552 de autos con problemas en el pedal del acelerador.

Quienes me conocen saben que tengo una gran admiración por el Ing. Daniel Maestro Sabino, a mi entender la mejor nota explicando los problemas de Toyota esta en el blog de Daniel, la dirección es:


Espero que disfruten la lectura.

Wine Lover Knight

Stay Hungry. Stay Foolish.

viernes, 28 de mayo de 2010

Les recomiendo un video de Steve Jobs en Stanford




Estas pocas palabras son de bienvenida al blog. Hoy solamente quiero pasarles un enlace es:


Muchos de Ustedes deben tenerlo porque se los estuve pasando a gente amiga. Es el discurso de Steve Jobs en la Universidad de Stanford ante los estudiantes que se reciben en el año 2005.

Los 15 minutos que dura no tienen desperdicio, es realmente muy bueno.

Me despido usando las palabras que Steve dice al final:

Stay Hungry. Stay Foolish.

Mantente Hambriento. Mantente Alocado.

Wine Lover Knight.

Caballero Amante del Vino