8 grandes pérdidas en los equipos y la eficiencia global de planta (O.E.E.)

La entrada de hoy, contiene conceptos conocidos para quienes practican kaizen desde hace tiempo, la idea es introducir algunas ideas centrales a quienes están comenzando, o sienten interes por saber de que se trata.

Esta definición de Shoichiro Toyoda ex presidente de Toyota Motor Corp. es muy importante. ¿Por qué? Porque el alma de todo proceso de Mejora Continua es la eliminación de las pérdidas.
Pero la pregunta viene de inmediato a nuestra mente ¿Qué entendemos por pérdidas? Bueno la respuesta esta en la cita que esta arriba "Pérdida es todo aquello que exceda la cantidad mínima de equipamientos, materiales, espacio, y tiempo de las personas, absolutamente esenciales para agregar valor al producto".

Resalté con negritas las palabras cantidad mínima, porque precisamente cuando nos excedemos con materiales, horas hombre, horas máquina, etc. es pérdida y además absolutamente esenciales, o sea que todo lo que no agrega valor esta demás, debe ser eliminado.

Una manera práctica es pararse en cada etapa del proceso y formularse la pregunta ¿Esta dispuesto nuestro cliente a pagar por esto? Si la respuesta es NO debe ser eliminado, porque como explicamos estamos presentes ante una pérdida.
Por poner un ejemplo para el lector, todas las tareas que están duplicadas entran dentro de las pérdidas, precisamente porque nuestro cliente no esta dispuesto a pagar por ellas: el rechequeo de las materias primas que ingresan, el recontrol de calidad cuando el producto esta terminado, etc.

Veamos los equipos 8 los tipos de pérdidas que podemos identificar, y luego con ellas hacer un link al cálculo de la eficiencia global de la planta, muy conocido por sus siglas inglesas como O.E.E. Overall Equipment Effectiveness.
1 - Paradas Programadas: 
Este tipo de pérdida corresponde a una parada anual de mantenimiento de Planta, reemplazo de partes de un equipo, inspecciones en el interior de las máquinas, pruebas varias, etc.
2 - Ajustes de Producción:
Se refiere al tiempo necesario, para preparar o ajustar las máquinas, cuando voy a cambiar de producto elaborado. También al tiempo que se pierde cuando hay cambios inesperados en los planes de producción.

3 - Fallos de los Equipos: 

Es la pérdida súbita de la función específica que tiene un equipo. Podemos citar por ejemplo: Rotura de una bomba centrífuga, de un reductor a engranajes, transportador a cadena, noria de cangilones, cinta de embarque, etc.

4 - Fallos de los Procesos:

En este ítem estamos considerando pérdidas que son ajenas a los equipos.

Estas son causadas por problemas en el proceso de producción por; cambios en las propiedades químicas o físicas de los materiales procesados, errores del personal de operaciones, materiales defectuosos, etc.

5 - Pérdidas de Producción Normal:

Estas pérdidas incluyen, el tiempo que demora un equipo industrial en un arranque para calentarse, o caso contrario para enfriarse cuando se para.
También los tiempos por paradas breves en la planta y los necesarios para efectuar limpiezas.

6 - Pérdidas de Producción Anormal:

La pérdida surge de la diferencia entre la velocidad de diseño de un equipo, y la velocidad menor a la que se encuentra trabajando. En muchas ocasiones no se tiene en cuenta porque los equipos siguen funcionando, y los objetivos se logran aunque demandan mas tiempo.

7 - Productos Defectuosos:

Este tipo de pérdida sucede cuando son constatados defectos que convierten al producto en no conforme, producto de segunda, rotos, etc.

8 - Reproceso:

Esta pérdida se da en el caso, que tengamos que enviar nuevamente al producto al proceso anterior, porque no cumple con las especificaciones.

Antes de realizar el cálculo de la eficiencia definamos los tiempos:
A - Tiempo Calendario
Son las horas del calendario, ejemplo 365 x 24 = 8.760 horas por año o 30 x 24 = 720 horas por mes
B - Tiempo Trabajo Programado
El tiempo que se estima que la planta estará en funcionamiento por año o por mes. Se calcula descontando al Tiempo Calendario las:  1 - Paradas Programadas y 2 - Ajuste de Producción
C - Tiempo Operación
En este caso el Tiempo de Operación se calcula restando al Tiempo Programado: 3 - Fallos de los Equipos y 4 - Fallos de los Procesos
D - Tiempo Operación Neto
Es el tiempo en el cual la planta esta produciendo a su ritmo normal. Para calcularlo al Tiempo de Operación al Tiempo de Operación le resto: 5 - Pérdidas de Producción Normal y 6 - Pérdidas de Producción Anormal
E - Tiempo Operación Eficaz
Por último el Tiempo Operación Eficaz es el tiempo que la planta produjo calidad aceptable; para calcularlo al Tiempo de Operación Neto le sustraigo 7 - Productos Defectuosos y 8 - Reproceso

Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Calendario x 100

Performance = Tiempo Operación Neto / Tiempo Operación x 100

Calidad = Tiempo Operación Eficaz / Tiempo Operación Neto x 100

Eficiencia Global de Planta (OEE) = Disponibilidad x Performance x Calidad

Hay 3 conceptos asociados a este cálculos que nos parecen importantes:
1 - Con un solo número se esta juzgando la eficiencia de una planta.
2 - Al estar multiplicando en la ecuación los 3 ítems disponibilidad por performance por calidad, cualquiera que sea bajo da por resultado una eficiencia baja
3 - Para ser una Planta de Clase Mundial el O.E.E. debe ser superior a 85%, razonemos que para tener este número si los valores de disponibilidad, performance y calidad son iguales debemos tener como mínimo 95% cada uno.

Fuente: TPM in Process Industries Edited by Tokutaro Suzuki - Productivity Press

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