Seguridad y Mejora Continua

Crucial para la buena seguridad, tratar de manera correcta las exposiciones de alto potencial.

En esta entrada la propuesta es ver cual es el aporte, que pueden realizar los trabajos de mejora continua, para optimizar la gestión de seguridad.

Antes de ir al tema, veamos algunos aspectos de las organizaciones que no contribuyen a la gestión en general, ya sea de seguridad, calidad, higiene, medio ambiente, productividad, etcétera. 

Pues esta claro que si nos encontramos con estas situaciones, será muy difícil que funcione cualquier norma o sistema.

Cuando las áreas trabajan como silos separados, se pierde el Equipo.

Las trabas a la gestión

1. Las estructuras con áreas estancas (silos) de las organizaciones. El tema es muy conocido, las distintas áreas de una empresa, nunca trabajan como un verdadero equipo. A pesar de que esta demostrado por el éxito de grandes compañías internacionales, aún hoy existen casos que el concepto de la sinergia no fue comprendido. 
2. Los objetivos que no persiguen un fin común y hacen enfrentar a distintas áreas entre sí. Pongo solo un ejemplo, para no hablar en abstracto. Si al personal de mantenimiento se le pide como objetivo "cero paradas", no puedo poner como objetivo a compras "el precio más bajo". Cuando mantenimiento haga reparaciones, con los repuestos comprados al precio más bajo, lo mas probable este que tenga muchas paradas nunca se aproximará al cero.
3. Sistemas que no tienen en cuenta a los colaboradores, que realizan tareas en el piso de Planta. En mi experiencia muchos sistemas, ignoran por completo la capacidad de la gente. Sus talentos para sugerir mejoras, redactar documentos, detectar anomalías, aprender y capacitar luego a sus compañeros, etcétera. 
4. Los profesionales externos que NO están enfocados en agregar valor a la compañía. Además de lo expresado en el punto anterior, también hay colegas tratan como esencial, temas que a la empresa le aportan poco o nada. Como en el punto 2 trato de ser mas claro con un ejemplo. Recuerdo una ocasión mientras trabajaba en fábrica, que tuvimos que cambiar los documentos, (en ese momento eran impresos) de 33 lugares de Planta por un insignificante error de ortografía. Tenía razón el auditor la respuesta es SI, el error existía, ahora yo pregunto ¿Agregó valor para la empresa? Estoy seguro de que NO.

Beneficios de trabajar con equipos de mejora continua

Lección de Un Punto herramienta sencilla para transmitir conocimientos de seguridad

La metodología 5S - Descartar - Ordenar - Limpieza - Estandarizar y Disciplina

1. Impacto directo sobre la limpieza y orden en el lugar de trabajo. Sin dudas 5S es una filosofía de trabajo de la cual mucha gente sintió hablar, pero pocos la entienden cabalmente o practican como se debe. En mi blog personal hay varias entradas hablando de 5S porque considero afortunada la frase "Las 5S pavimentan el camino de la mejora continua", en este caso podemos reemplazar "mejora continua" por "seguridad".
2. La participación en el desarrollo de estándares y procedimientos, que incluyen los aspectos de seguridad,  favorecen su cumplimiento. El solo hecho de hablar de participación ya es significativo, pues muchos sistemas no le dan esa posibilidad a los colaboradores. Es decir ya desde la Alta Gerencia hacia abajo hay un "click" para el cambio hacia algo distinto, que no es ni mas ni menos que aprovechar el talento de la gente para el desarrollo de nuevos estándares. En este ítem vale la pena comentar, que siempre se debe trabajar creando estándares por consenso del equipo, esto hace que luego se cumplan en mayor medida.
3. Desarrollo de Lecciones de Un Punto (LUPs) para hablar a diario 5 minutos sobre seguridad. Hay herramientas que son simples y poderosas, las LUPs están dentro de ellas. Apenas un dibujo que sea creativo o una fotografía con muy pocas palabras, son suficientes para transmitir un concepto importante. Sin embargo el hecho de estar todos los días hablando sobre seguridad, hace que se "grabe" en la mente del personal de la empresa.

Los Grupos de Mejora que utilizan el ciclo de Deming

En nuestro país esta difundida la mejora continua trabajando con el ciclo PDCA, a quienes les interese pueden encontrar trabajos en la biblioteca de SAMECO https://sameco.org.ar/biblioteca/ . Recuerdo que en un Encuentro Nacional de SAMECO, un gerente de una gran empresa siderúrgica recordó que habían comenzado a trabajar con grupos de mejora, para solucionar el tema accidentes que se había disparado. Trabajando en equipo fueron capaces de lograr excelentes resultados.

Algunas empresas trabajan con la variante girada del círculo llamada CAPDo, Chequear, Analizar, Planificar y Hacer. Como esta metodología es versátil puede usarse en la investigación de accidentes e incidentes.

1. Chequear: Los desvíos entre los resultados obtenidos y las metas propuestas.
2. Analizar: Es la búsqueda de las causas raíces que ocasionaron los incidentes y accidentes. Plantear las medidas correctivas y preventivas en cada caso.
3. Planificar: La implementación de las acciones correctivas y preventivas. Definir Dónde, Qué, Quién, Cómo y Cuándo, es decir confeccionar un detallado Plan de Acción.
4. Hacer: Se trata de ejecutar las acciones preventivas y correctivas, implementar mejoras, registrarlas y seguirlas.

Las tarjetas de TPM aliadas eficaces de la Seguridad

El Mantenimiento Productivo Total agrega:

1. Equipos de Mantenimiento Autónomo y Pilares trabajan en eliminar puntos de riesgo, fuentes de contaminación y lugares de difícil acceso. No solo la gente participa sino que esta perfectamente enfocada, en que tareas debe encarar si quiere recuperar (o tener por primera vez) condiciones básicas en las máquinas o los lugares de trabajo. Sin dudas al eliminar o contener, las anomalías mencionadas el progreso que se observa es significativo.
2. Tratamiento y eliminación de fallas y paradas de equipos con riesgos potenciales de accidentes. Hace poco tiempo atrás le dediqué a esto una entrada, en la cual contaba que no es solo un tema que afecta a mantenimiento las paradas de Planta, sino que impacta de forma directa en seguridad. Pues en las paradas y arranques sucesivos la gente esta mas nerviosa, y es más fácil que alguien se lastime si se distrae. (1)
3. Mayor conocimiento de los equipos y procesos por parte de los operadores. A través de la implementación de los pasos, de mantenimiento autónomo de TPM del 1 hasta el 7, el método propone la capacitación a los colaboradores sobre equipos y procesos. Ello contribuye sin dudas a que las personas que trabajan en operaciones lo hagan de forma más segura.
4. Desarrollo gradual de mayor conocimiento y responsabilidad en temas de seguridad. De modo similar a lo expuesto en el punto anterior, el personal adquiere conocimientos sobre seguridad.

Por todo lo expuesto es fácil darse cuenta que el nivel de seguridad de la Planta, mejora cuando el trabajo de los equipos de mejora continua esta bien hecho.

(1) -  http://caballerosdelamejoracontinua.blogspot.com/2020/06/como-el-mantenimiento-contribuye-la.html