domingo, 15 de octubre de 2017

Los 14 Principios del doctor DEMING para La Salida de la Crisis


W. Edwards Deming es considerado por muchos autores como el "padre" de la Mejora Continua. Él fue quien les enseño a los japoneses después de la Segunda Guerra Mundial, cuál era la manera que debían trabajar, si querían llegar a ser líderes en manufactura a nivel mundial. En un caso extraordinario de admiración, respeto y agradecimiento los japoneses instituyeron un premio que lleva su nombre.

A principios de la década de 1980, él escribe un libro (ver la imagen arriba) en el cuál habla de La Salida de la Crisis, para Estados Unidos. Opino que quienes trabajamos en Mejora Continua deberíamos volver a leer este volumen con frecuencia y también que para los jóvenes profesionales que están iniciando sus carreras es una lectura imprescindible. 

Debajo un resumen de los 14 principios que el doctor Deming, enumera en su obra, para que los directivos americanos pudieran salir de la crisis, resulta obvio decir que ellos tienen vigencia plena hoy en día.

1. Crear constancia en la mejora de productos y servicios


Ser constante en el propósito significa:
·        Innovar. Hay que asignar recursos para la planificación a largo plazo. Por su naturaleza misma, la innovación requiere fe en el futuro. No tiene posibilidad de éxito, dice Dr. Deming, a menos que la alta gerencia haya «declarado su inquebrantable compromiso con la calidad y con la productividad»
·        Invertir recursos en investigación y en instrucción con el fin de prepararse para el futuro, una compañía debe invertir hoy. Por lo cual se destinan los recursos para investigación y educación.
·        Mejorar constantemente el diseño del producto. Esta obligación no acaba nunca. El consumidor es la pieza más importante de la línea de producción.

2. Adoptar una nueva filosofía de cooperación en la cual todos se benefician

      La calidad debe convertirse en la nueva religión. Ya no podemos darnos el lujo de vivir con errores, defectos, mala calidad, malos materiales, manejando daños, trabajadores temerosos e ignorantes, entrenamiento deficiente o ninguno en absoluto, cambios continuos de un empleo a otro por parte de los ejecutivos y un servicio desatento. Los defectos no son gratuitos. "El costo de vida depende inversamente de los bienes y servicios que determinada suma de dinero pueda comprar", indica el Dr. Deming. "Un servicio confiable reduce los costos. Las demoras y los errores aumentan los costos".
      El Dr. Deming sugiere que, así como una vez creíamos en el progreso, debemos creer ahora en la calidad. El doctor expresa que él percibe este punto en realidad como una transformación de la gerencia. En reemplazo de la gerencia se han erigido estructuras que deben ser desmanteladas. Tenemos que padecer la demolición total del estilo de los gerentes norteamericanos.

3. Desistir de la dependencia en la inspección en masa para lograr calidad.

      La inspección rutinaria al 100% para mejorar la calidad equivale a planificar los defectos, y a reconocer que el proceso no tiene la capacidad necesaria para cumplir las especificaciones. La inspección será necesaria durante el período en que se está mejorando progresivamente la calidad, pero no ha llegado al punto en que una inspección se vuelve innecesaria a causa de rendimientos decrecientes. El Dr. Deming llama la atención sobre lo absurdo que es "cumplir las especificaciones", que constituye la práctica común norteamericana para establecer los criterios de producción.
      Las introducciones de nuevos conceptos de calidad cambian la forma de realizar el trabajo, ayudando a que las empresas se hagan cada vez menos burocráticas. Sería un cambio donde las normalizaciones de los comportamientos son sustituidas por la responsabilidad de los trabajadores, cada vez que hay un enriquecimiento del puesto de trabajo.

4. Terminar con la práctica de comprar a los más bajos precios.

      La mejor forma de servirle un comprador a su compañía es desarrollando una relación a largo plazo de lealtad y confianza con un solo proveedor, en colaboración con los departamentos, para reducir los costes y mejorar la calidad. " El precio no tiene significado alguno sin una medida de la calidad que se está comprando", comentó el Dr. Deming, pero además observó que, "Trabajar un solo proveedor en el desarrollo de un artículo demanda tanto talento y recursos que es inconcebible que se pueda realizar el desarrollo con dos proveedores".
      Determinar la calidad es un asunto totalmente diferente, y requiere cierto grado de conocimientos y habilidades. El agente de compras debe estar capacitado en evidencia estadística, complementada por la experiencia. El agente de compras también debe aprender cómo se usan los materiales, a fin de adquirir la información correcta del proveedor. 

5. Mejorar constantemente y por siempre los sistemas de producción, servicio y planeamiento de cualquier actividad.

      Solamente la gerencia puede iniciar el mejoramiento de la calidad y la productividad. La eliminación de un problema irritante o la solución de un problema particular no forma parte del mejoramiento de un proceso. Deming dice que encontrar una situación fuera de control, hallar la causa especial y eliminarla, sólo equivale a volver a poner el proceso donde estaba desde un principio. No es un mejoramiento del proceso.
      La mejora del proceso incluye una mejor asignación del esfuerzo humano. Incluye la selección del personal, su destino, su formación, para dar a cada uno, incluso a los trabajadores de fabricación, una oportunidad para avanzar en su aprendizaje y para contribuir con su talento. supone eliminar las barreras para que cada uno esté orgulloso de su trabajo, tanto para los trabajadores de producción como para los directivos y los ingenieros (relacionado con el Punto 12).

6. Establecer entrenamiento dentro del trabajo (capacitación).

      Son muy frecuentes los casos de trabajadores que aprenden su oficio por medio de otros trabajadores o que se ven obligados a depender de instrucciones escritas en forma ininteligible. También sucede con frecuencia que los trabajadores no saben si han hecho correctamente su trabajo. Es muy difícil borrar una capacitación inadecuada, anota el Dr. Deming. esto solamente es posible si el método nuevo es totalmente diferente o si a la persona la están capacitando en una clase distinta de habilidades para un trabajo diferente. La dirección debe comprender y actuar sobre los problemas que privan al trabajador de producción de la posibilidad de realizar su trabajo con satisfacción.

7. Establecer líderes, reconociendo sus diferentes habilidades, capacidades y aspiraciones.

      Ejercer el liderazgo es tarea de la gerencia. Es responsabilidad de la gerencia descubrir las barreras que les impiden a los trabajadores enorgullecerse de lo que están haciendo. Algunas de estas barreras son: énfasis en la cantidad, no en la calidad; fabricar el producto rápidamente, en lugar de apropiadamente; oídos sordos a sus sugerencias; demasiado tiempo dedicado a la reposición del trabajo; herramientas deficientes, problemas con los materiales que entran.
      La tarea del gerente es guiar, ayudar a los empleados a realizar mejor su trabajo. Al contratarlos, la gerencia asume la responsabilidad de su éxito o fracaso. El Dr. Deming sostiene que la mayor parte de las personas que no realizan bien su trabajo no son holgazanes que fingen estar enfermos para no trabajar, sino que simplemente han sido mal ubicadas. Si alguien tiene una incapacidad o no puede realizar un trabajo, el gerente tiene la obligación de encontrar un lugar para esa persona.

8. Eliminar el miedo y construir confianza, de esta manera todos podrán trabajar más eficientemente.

      Esto se debe a que muchos miembros de la organización no tienen la seguridad de asumir una posición, por este motivo muchas personas siguen teniendo errores o bien dejan de hacerlas por miedo a equivocarse. Desde un punto de vista técnico no hay miedo al cambio si no a la incertidumbre de lo que pasará en dicho cambio. De manera que, para mejorar la productividad y tener una buena calidad, es necesario que la gente tenga confianza y se sientan seguros.
      Por esta parte, Deming consideraba que el temor nace de un liderazgo inseguro, esto en gran parte se debe a la cultura empresarial y a una fuerte competencia dentro de la empresa. Según sus teorías promueve que dicho miedo se elimina con la creatividad y la confianza en el trabajo en equipo, ya que ayuda a la comunicación y la capacitación.

9. Borrar las barreras entre los departamentos.

      En muchas ocasiones los departamentos compiten entre sí o tienen metas y objetivos en los que no guardan relación alguna. Además, no trabajan en equipo para prever o resolver los problemas, y lo que puede ser un grave problema para una organización es que en algunos casos las metas de un departamento pueden causarle problemas a otro.
      La mejor forma de resolver estos conflictos es trabajar en equipo y de esta manera tener unos objetivos comunes.
      Las habilidades y competencias que debe tener un gerente principalmente son:
1) Fomentar el aprendizaje continuo por parte del empleado y de la gerencia.
2) Tener una visión amplia del sistema.
3) Optimizar las aptitudes de todos en la mejora del sistema.
4) Crear un entorno estable basado en la cooperación.
5) Crear confianza hacia los empleados.

10. Eliminar eslóganes, exhortaciones y metas pidiendo cero defectos o nuevos niveles de productividad.

      Estas exhortaciones y eslóganes lo único que crean son relaciones de rivalidad, además la principal causa de la baja calidad y la baja productividad se encuentra en el sistema y por eso este va más allá del poder de la fuerza de trabajo.
      En el caso de un trabajador de una empresa que no puede conseguir una buena calidad más allá de lo que el sistema le permite, en la mayoría de los casos los problemas se deben al sistema, es decir, a unas causas comunes y una parte minoritaria se debe a causas especiales. Por eso, el rol de la Gerencia es trabajar sobre el sistema para mejorarlo continuamente, con la ayuda de todos.

11. Eliminar cuotas numéricas y la gestión por objetivos.

      Las cuotas según el Dr. Deming solamente tienen en cuenta los números, no la calidad ni los métodos. En el caso de que se aceptara como un proceso de variabilidad implícita, y centráramos nuestro esfuerzo en reducirlas estas metas se alcanzarían solas. Generalmente son una garantía de ineficiencia y alto costo y en algunos casos incluyen un grado de tolerancia para productos defectuosos, lo que significa una garantía de la que la gerencia será capaz de obtenerlos.
      En ocasiones, la persona, por conservar el empleo, cumple la cuota a cualquier costo, sin tener en cuenta el perjuicio para su empresa, por eso basar las cuotas en incentivos estimularás a las personas para que produzcan cantidad en lugar de calidad.

12. Remover barreras para apreciar la mano de obra y los elementos que privan a la gente de la alegría en su trabajo.

      Esto incluye eliminar las evaluaciones anuales o el sistema de méritos que da rangos a la gente y crean competición y conflictos.
      Es necesario remover esas barreras, ya que, ningún empleado que entra nuevo a una empresa entra desmotivado o sin ganas de trabajar, pero en muy poco tiempo nos encargamos de desmotivarlo. Por eso consideramos que las personas no cometen errores a propósito, actúan a medida que el sistema se lo permite. La participación es la forma de hacer valioso a una persona.
      Algunos impedimentos para remover barreras son:
1) Poca información
2) Metas y objetivos poco claros.
3) Falta de dirección.
4) Falta de comunicación
5) Inexistencia de recursos, como el tiempo y un equipo inadecuado.

13. Instituir un programa vigoroso de educación y auto mejora.

    Trabajadores y gerencia deberán estar preparados para nuevos métodos, como el trabajo en equipo.
    Este punto está relacionado con el punto 6 sobre la capacitación y el entrenamiento dentro del trabajo, un programa de educación y de auto mejora adecuado va a depender en gran medida de la visión y la misión que tenga la empresa, de las formas de poder competir, de los nuevos comportamientos del personal a todos los niveles, de lo nuevos procesos a desarrollar, pero sobre todo de los objetivos para alcanzarla. La educación y la auto mejora debe proveer a las personas para asumir nuevos cargos y responsabilidades.

14. Poner a todos en la compañía a trabajar para llevar a cabo la transformación.

      Por eso, para lograr la transformación en primer lugar se debe cumplir con las tareas y las capacitaciones. Una frase que consideramos relevante y que es significativa para este punto 14 de Deming es que: "La transformación es trabajo de todos y se deberá de llevar a cabo una misión en la organización que busque la calidad".






























domingo, 8 de octubre de 2017

Características de una organización que trabaja con Mejora Continua

Vamos a intentar definir las características, que tiene una organización que trabaja con mejora continua, para ello podemos usar una herramienta conocida como los 5W y 1 H, (por como comienzan las preguntas que debemos hacernos en idioma en inglés) es decir nos vamos a preguntar ¿Qué? (What?), ¿Cómo? (How?), ¿Quién? (Who?), ¿Cuándo? (When?), ¿Dónde? (Where?) y ¿Por qué? (Why?)

¿Qué? La alta dirección a tomado la decisión de encarar la eliminación de todas las pérdidas.
El punto habla de la decisión de eliminar todo tipo de pérdidas, que pueden existir dentro de una organización, solo a modo de ejemplo citemos los conocidos desperdicios.
Sobreproducción: Es considerado el peor de los desperdicios ya que genera los demás, consiste en producir antes de que el cliente lo requiera.
Esperas: Los operarios esperan que las máquinas terminen el ciclo, esperas por material, información, etc.
Movimientos innecesarios: Movimientos que se pueden evitar, como la búsqueda de herramientas o materiales.
Transporte: Cuando se transporta el material a algún sitio, (se lo “pasea” por la planta) para un almacenamiento temporal.
Sobreprocesamiento: Procesos más allá del estándar requerido por el cliente, calidad que el cliente no requiere.
No calidad: Corresponde a los recursos utilizados (materiales, tiempo, etc.) para cubrir una falla de calidad.
Inventario: Aumentan los costos por área, los artículos se pueden volver obsoletos, demandan una administración y cuidados que son costosos.
Utilización de las personas: No aprovechar la inventiva del personal para mejorar, si el personal de staff no se detiene a escuchar con detenimiento las sugerencias de mejora, es fácil caer en este punto.
Desperdicios al medio ambiente: Son emisiones o energía desperdiciada, que puede ser útil en otro proceso, por ejemplo: el calor de los gases de combustión de una caldera.
También es importante destacar que quien toma esta decisión, es la máxima autoridad de la empresa, sin este soporte hablar de encarar un proceso de Mejora Continua es solo una expresión de deseo.

¿Cómo? Mediante el empleo sistemático de métodos de mejora continua.
Aquí estoy hablando de métodos que me permiten trabajar paso a paso, de un modo ordenado y lógico obteniendo de esta manera un resultado óptimo. Solo a modo de ejemplo supongamos que una gran corporación adquiere una nueva planta, que no tiene un sistema integral de gestión. Entonces la alta dirección decide que comenzará los primeros meses con la metodología 5S, luego continuará con la formación Grupos de Mejora que mediante las herramientas de resolución de problemas atacarán temas crónicos que afectan a la organización y finalmente se implementarán los 7 Pasos de Mantenimiento Productivo Total (conocido como T. P. M. del inglés Total Productive Maintenance )

¿Quién? Aplicados por equipos formado por todos los colaboradores.
Es muy conocido, pero no por ello menos importante, que los colaboradores van a trabajar en equipos, esto tiene múltiples ventajas como la calidad de las soluciones propuestas, la sinergia que se logra al trabajar de esta forma, la transferencia del conocimiento de un miembro a otro dentro del mismo equipo, etc.

¿Cuándo? Para lograr este objetivo se establece un Plan Maestro con una duración de varios años
En un Plan Maestro estoy haciendo un cronograma perfectamente detallado de cómo será la implementación mencionada en el punto ¿Cómo? es decir siguiendo con el ejemplo de la gran corporación que adquiría una nueva planta, los primeros 9 meses se comienza con la implementación de 5S, luego en los siguientes 6 meses se agregan los Grupos de Mejora y finalmente cada 9 meses se aprobará un paso de TPM hasta terminar. Es importante destacar que en general mencionar plazos de varios años “asusta” a los gerentes occidentales, que están acostumbrados a trabajar con plazos cortos.

¿Dónde? Que abarca todas las áreas que componen la organización.
Sin dudas es fácil escribir todas las áreas, o también todos los miembros de una organización deben participar. En la práctica lograr este compromiso, demanda un trabajo arduo. Y necesariamente volvemos al punto, que hablamos sobre la necesidad de que esto sea una decisión de la alta gerencia, porque lograr el compromiso de todas áreas y personas, es imposible si no tenemos la convicción en el máximo nivel. También el hecho de pensar en todas las áreas, es una necesidad porque al pensar en manufactura su resultado depende: del diseño de planta, de su mantenimiento, de las compras de insumos, de la capacitación de sus operarios, etc. es decir no se puede pretender un excelente resultado, trabajando de forma aislada.

¿Por qué? Con el fin de lograr optimizar todos los indicadores de la empresa relacionados con Seguridad, Medio Ambiente, Calidad y Productividad.
Seguridad, Medio Ambiente, Calidad y Productividad, forman parte de la agenda en las reuniones de cualquier empresa, en este caso cambiará la manera en la cual trabajaremos para mejorar cada uno de ellos. Si es válido mencionar que las herramientas de Mejora Continua, tienden a tener una visión integral es decir como ejemplo estoy preocupado por la productividad de una línea, pero nunca dejo de pensar en la Seguridad de la gente que la opera, ni en la Calidad de los productos que elabora.

Resumiendo lo expuesto nos quedaría:
“La alta dirección a tomado la decisión de encarar la eliminación de todas las pérdidas. Mediante el empleo sistemático de métodos de mejora continua, aplicados por equipos formados por todos los colaboradores. Para lograr este objetivo se establece un Plan Maestro con una duración de varios años, que abarca a todas las áreas que componen la organización. Con el fin de lograr optimizar todos los indicadores de la empresa relacionados con Seguridad, Medio Ambiente, Calidad y Productividad”.



miércoles, 4 de octubre de 2017

Presentación en el 9no. Encuentro Regional SAMECO Rosario

El equipo de Unidad 5, presentó el trabajo de implementación de FSSC 22.000, en el 9no Encuentro Regional de SAMECO que se llevó a cabo en la Facultad de Ingeniería de Universidad Nacional de Rosario, el viernes 12 de mayo pasado.

En nombre del equipo relataron al público presente los trabajos hechos Walter Zapata y Maximiliano Pérez, quienes mostraron un alto nivel de compromiso y profesionalismo en la preparación y ensayos, del material que expusieron en la Universidad.

Nuestros colaborares relataron los ítems más relevantes en los cuales debieron trabajar para que Bunge pudiera alcanzar la certificación de la norma FSSC 22.000. Entre ellos podemos mencionar: 

  1. Capacitación del personal, 
  2. Construcción de un nuevo vestuario,
  3. Nuevos lavamanos accionados con las rodillas, 
  4. Nuevos recipientes para residuos que se abren con el pie, 
  5. Adecuación del protocolo de limpieza, 
  6. Nuevas cortinas en el ingreso y egreso de camiones, 
  7. Nuevos elementos de limpieza que tienen distinto color en cada área, 
  8. Cerramientos para impedir el ingreso de aves,
  9. Pintura de colores más claros, 
  10. Aumento de la cartelería, 
  11. Actualización del protocolo de retirada de productos, 
  12. Medidas para evitar la contaminación intencional del aceite refinado, etc.


Como es habitual en estos casos, las personas presentes en la sala brindaron a Walter y Maximiliano un cálido aplauso, cuando ellos terminaron de exponer. 

A mi izquierda Maximiliano Pérez y a mi derecha Walter Zapata