5S en Taller Eléctrico - Un artesano santafesino

En varias entradas pasadas, hicimos referencia a la importancia que tiene para un equipo de 5S, contar con un miembro que sea "el artesano", es decir alguien con habilidades manuales sobresalientes, para hacer distintos los elementos del mobiliario que permitan ordenar todo lo que se usa en un sector.

En Puerto General San Martín un sector que tiene un excelente nivel de 5S es el taller de Electricistas de Logística, este equipo expuso sus trabajos el año pasado en las Primeras Jornadas de Gestión de la Mejora Continua en la Universidad Tecnológica Nacional de Rosario. También es un sector que una gran cantidad de personas que visitan cuando van a Puerto San Martín para conocer las virtudes de trabajar con 5S.

En este caso el artesano del equipo se llama Renato Fioretti, (ver fotografía) que tiene una gran habilidad para trabajar con sus manos. Fue quien hizo un armario "a medida" de las necesidades, dividió los cajones de la mesa de trabajo, organizo los cascos, los cables, etc.

Ya lo hemos mencionado en otras entradas y lo repetimos hoy, hay cosas que no están en los libros y que ayudan mucho para implementar una metodología como es 5S, El artesano dentro del equipo ayuda y mucho porque hace mobiliario específico a las necesidades del sector, que sería difícil de conseguir aun disponiendo de un presupuesto alto para estos gastos.

Agradecemos las mas de 2.000 entradas que tiene el blog hasta la fecha, esperando que haya temas le resulten interesantes y posibles de aplicar.

César Lanati.-

"Para un estudiante de la UTN no hay imposibles" - 4º presentación de trabajos en la Universidad.

Las siguientes imágenes son del Lunes 05 de Setiembre en las 2das Jornadas de Gestión de la Mejora Continua en la Universidad Tecnológica Nacional de Rosario.

Di una charla "El cambio de paradigma y la Mejora Continua" , la frase del título fue mi mensaje para los estudiantes de ingeniería que participaron del evento. Presentaron además 2 grupos de Bunge Puerto General San Martín, el equipo Expanders de Línea 4 y el equipo de la Refinería de Aceite.

Abre la jornada el Profesor Osvaldo Díaz organizador de este evento.

En representación de la Sociedad Argentina pro Mejoramiento Continuo habla el Ing. Miguel Roggero.

Comienza mi charla acerca de la Mejora Continua y el cambio de paradigma.

Trato de convencer a los 208 estudiantes que asistieron a la charla de que no solamente empleando fórmulas matemáticas complejas se resuelven los problemas de una empresa, sino que aplicando herramientas sencillas de Mejora Continua que apelan al sentido común, pueden lograrse excelentes resultados. Para demostrar lo que digo les cuento como máquinas en las cuales aplicamos Mantenimiento Productivo Total cambiaron de modo drástico no solo la estética, sino que también incrementaron la performance, Plataformas Volcadoras, Pre Limpiezas de semillas, Pelleteras de Cáscara, Laminadores, Expanders y Caladores.

Sobre el final de mi presentación para dejarles a los estudiantes un mensaje optimista, hago referencia a mi historia familiar mas precisamente a la de mi tío Eugenio Lanati, en su memoria la Escuela de Artes, Oficios e Informática de la comuna de Timbués lleva su nombre.

En el slide se ve la frase que mi tío usaba para animar a sus sobrinos "En mi familia no hay imposibles" cuando hablaban de hacerse una casa o de terminar una carrera en la Universidad. Estaba diciendo que no había que achicarse ante un desafío que él había hecho su propia casa, el taller de herrería que tenía, y muchas de las máquinas que usaba con sus propias manos.

Después de hacer referencia que frente mío tenía jóvenes que pronto serían profesionales, inteligentes y llenos de energía, y que para ellos no había límites en cuanto a logros, parafraseando a mi tío les dije "Para un estudiante de la UTN no hay imposibles"

De izquierda a derecha Sebastián Panero, Carlos Villarreal y Leonardo Lambies (Equipo de TPM Expanders de Línea 4) Siguen Guillermo Bauman, Manuel Herrera e Iván Verdini (Equipo Refinería de Puerto General San Martín)

Sebastián Panero del equipo Expanders de Línea 4 habla sobre la implementación de TPM.

Los expanders tenían una importante cantidad de pérdidas de vapor y de aceite que fueron solucionadas. Se realizaron también importantes cambios en la operatoria de estas máquinas, en el slide de arriba Sebastián hace referencia a como se trabajo para corregir problemas de seguridad.

Iván Verdini del equipo de Refinería de Puerto General San Martín habla de la aplicación de 5S y TPM en la Planta.

Expone Manuel Herrera de la Planta de Refinería, los trabajos realizados en este caso se alinearon primero a conseguir y ahora a mantener los certificados logrados en ISO 9000 y HACCP (pedido expreso de nuestros clientes). El empuje del equipo en materia de Mejora Continua ha hecho que se logren importantes avances en la productividad de la Planta.

La delegación de Bunge junto a personal de Universidad Tecnológica Nacional de Rosario

Nota: Todas las fotografías son gentileza de María Sol Corbacho. Muchas gracias Sol!!

El liderazgo en los equipos de Mejora Continua

Un tema sobre el cual pensé muchas veces es ¿Por qué algunos equipos que trabajan en mejora continua (5S, Kaizen, TPM, etc.) frente a una adversidad se caen y otros siguen adelante?. ¿Qué diferencia hay entre ambos? Trataré de mostrar al menos una, que considero fundamental.

De acuerdo a la bibliografía, a colegas amigos y a la propia experiencia, algunos de los factores que afectan la performance de los equipos de mejora continúa son:

• Problemas económicos financieros, pérdida de mercado, se recorta gente para achicar costos.
• Falta de compromiso de los directivos de la empresa.
• Consultores que en lugar de alentar desalientan, porque no conocen la empresa (o el tipo de proceso) y hablan desde un marco teórico que no existe o que resulta imposible aplicar.
• Reclamos sindicales que implican quite de colaboración.
• Etc, etc.

Mas allá del factor o de la combinación de factores que están afectando el logro de los resultados previstos, lo importante es que debido a esto el equipo esta pasando por un momento muy malo y es necesario actuar. Acá hay algo muy importante y es que todos deben tomar consciencia de que hay un problema, de lo serio que es el mismo, y que es necesario salir cuanto antes de la situación.

Si no existe una respuesta rápida al problema, la performance comienza a caer muy rápido, se discontinúan los esfuerzos que se venían realizando, la disciplina se relaja y se observa una baja moral en los miembros del equipo.

En este momento el líder del equipo tiene un papel fundamental, pues los miembros integrantes siempre están viendo lo que hace quien los dirige. Pero en la crisis todas las miradas se dirigen a él buscando una respuesta que les permita salir.

Si el líder es débil, inseguro, inexperto, etc. y comienza a vacilar ante las adversidades, no decidido a tomar acciones concretas para revertir la situación los integrantes perciben de inmediato la actitud, y como lo mas fácil es no esforzarse, la suerte del equipo esta seriamente comprometida, el fracaso del proyecto esta cerca.

Pero también hay casos en los cuales se sigue adelante, un factor que hace una enorme diferencia entre los equipos es el liderazgo sin dudas, pero en este caso me gustaría hablar de autoridad moral. ¿Por qué hablo de autoridad moral? Trataré de explicarme mejor. Porque no estoy haciendo referencia a la autoridad de la jerarquía de la empresa, no estoy tampoco pensando en un título universitario ni nada parecido. Si esto les resulta extraño, piensen en los buenos padres de familia, piensen en los buenos líderes religiosos, etc. ¿De donde proviene su autoridad? Pues para mi lo que tienen es autoridad moral

O sea estoy pensando en la autoridad que se ejerce y se conquista día tras día, del Jefe que esta a la par de sus colaboradores en cada ocasión que hay problemas en la empresa o en cada ocasión que alguno de ellos tiene problemas de índole personal, para hacer todo lo que este a su alcance por solucionar esos problemas. Esa es la persona capaz de hacer la diferencia, pues a esa persona lo seguirán, a pesar de las dificultades su autoridad moral se impondrá.

Es obvio que además de tener las virtudes mencionadas arriba el líder deber estar convencido del proceso de Mejora Continua y debe transmitir con toda la fuerza que es capaz que si bien el grupo esta atravesando momentos difíciles, estos pasarán y entonces todo el equipo gozará de lo logros luego del esfuerzo realizado y las adversidades superadas.

Reconocimiento: Magíster Liliana Cerrano

Las imágenes muestran el momento en el cual el Ing. Miguel Roggero del equipo directivo de SAMECO, hace entrega de un presente en reconocimiento a la labor de la Magíster Liliana Cerrano de la Escuela de Ingeniería Industrial de FCEIA-UNR.

Conozco bien los esfuerzos realizados por Liliana para realizar los 3 Encuentros Regionales de SAMECO en la Universidad Nacional de Rosario. Realmente hay que tener pasión por lo que uno hace para entregarse de cuerpo y alma a la concreción de un sueño.

En este caso brindarles por sobre todo a los estudiantes, y al resto del público que asistió a la UNR, experiencias reales acerca de las enormes posibilidades que tiene la Mejora Continua.

Me parece del todo adecuado y merecido que se reconozcan estos trabajos. No quiero olvidarme que junto a Liliana trabajo un numeroso grupo de alumnos de integrantes del Grupo GMEII, para que los Encuentros fueran posibles. Hago extensivo mi reconocimiento para todos ellos.

3ª Presentación de Trabajos de Mejora Continua en la Universidad

Estas son algunas fotos de la jornada del día Viernes 03 de Junio en la que la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de Rosario ofreció sus instalaciones para que se desarrolle el 3º Encuentro Regional de SAMECO (Sociedad Argentina pro Mejoramiento Continuo).

Los equipos de Puerto General San Martín (TPM en Plataformas Volcadoras de Muelle Dempa) y de Tancacha (Planta de Lecitinas), se hicieron merecedores al aplauso de numeroso público que se hallaba presente en la sala.

Imagen de la Facultad de Ciencias Exactas, Ingeniería y Agrimensura de la Universidad Nacional de Rosario.

Equipo Plataformas Volcadoras Dempa: de izquierda a derecha José Cattaneo – Maximiliano Arakaki – Luis Panelli y José Casagrande

Equipo Plataformas Volcadoras Dempa

Equipo Plataformas Volcadoras Dempa: de izquierda a derecha al lado del atril Maximiliano Arakaki – José Cattaneo – José Casagrande – Miguel Roggero (SAMECO) y Luis Panelli

Equipo Lecitinas (Planta Tancacha): Rodolfo Vargas – Julio Donato - Gonzalo Piazza – Jesica Zerega

Equipo Lecitinas (Planta Tancacha)

Equipo Lecitinas (Planta Tancacha): Jesica Zerega – Rodolfo Vargas – Julio Donato – Miguel Roggero (SAMECO) y Gonzalo Piazza

Miguel Roggero (SAMECO) entrega a César Lanati un diploma por la participación de Bunge Puerto General San Martín

Miguel Roggero (SAMECO) entrega a Jesica Zerega un diploma por la participación de Bunge Tancacha

Colaboradores que fueron Presentadores y Asistentes al Evento de Mejora Continua

Un párrafo aparte merece la excelente presentación del Ing. Daniel Maestro Sabino, hablando sobre la aplicación de Lean Manufacturing en la creación de una nueva línea de productos para Bracco. (Ver links Kaizen Lean Argentina - Daniel Sabino)

Saludos, César Lanati.

Como presentar un trabajo de Mejora Continua - Reglas del cerebro de John Medina

En realidad esta presentación que esta en inglés sirve para cualquier clase de presentador, no solamente para el que se dedica a Mejora Continua.El trabajo del Doctor John Medina, sobre las reglas para hacer que nuestro cerebro trabajé mejor esta mencionado en la Presentación de la entrada anterior.Este Power Point expone de manera bastante simpática alguna de las reglas del Doctor Medina que tienen que ver con mejorar la efectividad de una presentación.Solo por poner un ejemplo se menciona en el trabajo que la gente se duerme con algunas presentaciones que contienen muchos números y palabras que nuestro cerebro no alcanza a comprender o a retener.Pero lo mas importante es que se tomen unos minutos y la vean Ustedes mismos.Espero que les resulte llevadera y que les sea de utilidad.
Brain Rules for Presenters

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Como presentar un trabajo de Mejora Continua - Los secretos de Steve Jobs

El próximo 03 de Junio, el equipo de TPM de las Plataformas Volcadoras de Dempa de Puerto San Martín presentará sus trabajos en la Universidad Nacional de Rosario, en el marco del 3º Encuentro Regional de la Sociedad Argentina pro Mejoramiento Continuo.

Están nominados para presentar:

1 - José Casagrande

2 - Maximiliano Arakaki

3 - Luis Panelli

En estos casos como es normal, junto con el grupo uno discute como debería hacer la presentación para que la gente que participa del evento pueda entender cabalmente lo que el equipo quiso decir. Obviamente que todos somos gente que trabaja en Planta y por lo tanto no somos expertos en hacer presentaciones, sin embargo a través de los años fuimos aprendiendo algunas cosas.

Navegando por Internet, encontré algunos sitios que valen la pena. Por ejemplo un muy buen trabajo en inglés es el que sigue, que muestra como presenta el CEO de Apple, el famoso Steve Jobs.

The Presentation Secrets of Steve Jobs

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Nadie siquiera sueña con llegar al nivel de Steve Jobs, pero siempre puede uno tomar ideas que son útiles. Por ejemplo con los muchachos que tienen que presentar en la Universidad trabajamos en 3 puntos que nos parecen importantes.

1 - Utilizar fotografías que muestren claramente la transformación realizada(es decir el estado cuando comenzaron los trabajos y el estado actual) de 2 enormes máquinas capaces de levantar un camión completo y descargarlo.

2 - Expresar los logros con números que sean muy precisos. Por ejemplo : Cuantas horas insumía la limpieza del equipo al iniciar los trabajos y cuanto demoramos ahora.

3 - No poner mucha información en una sola diapositiva, ya que el lector se distrae y no entiende. Tampoco usamos palabras que son especificas de Mantenimiento Productivo Total sino que empleamos un sinónimo que la gente usa todos los días.

Bueno hasta aquí lo que estamos haciendo ahora, pero lo mas importante será lo que piense la gente que asista el 03 de Junio a la Universidad Nacional de Rosario, sobre la presentación que brinden los muchachos.

La motivación en los equipos de Mejora Continua

Con anterioridad yo había reflexionado sobre estos ítems:

Cuando los equipos de Mejora Continua no están motivados, o si la motivación que tienen es escasa, los resultados son pobres o directamente nulos.

Creo que en algunas ocasiones, se trabaja haciendo mucho énfasis en el método a emplear, y muy poco en la complejidad de las relaciones interpersonales.

También pienso que la implantación de programas de Mejora Continua, traen aparejado un necesario cambio en las actitudes de las personas, que es difícil de lograr y que de ninguna manera debemos subestimar.

Les cuento algunas experiencias personales, en las cuales los equipos estaban motivados:

- Cuando vieron que con su esfuerzo habían transformado sus lugares de trabajo con la aplicación de 5S. ESTOS CAMBIOS LES SERVÍAN A ELLOS, esto los impulsaba a trabajar con mas ganas.

- Que vaya a observar los trabajos al campo, el jefe del área o el gerente de planta, significa una satisfacción enorme para un equipo de mejora, que tiene la posibilidad (en muchos casos poco frecuente) de EXHIBIR CON ORGULLO SUS LOGROS.

- Cuando en una Planta SE RECIBEN VISITAS, ya sea de colegas de la misma empresa, de otras firmas, estudiantes universitarios y como en el caso anterior los miembros del equipo pueden exhibir con orgullo sus logros.

- En presentaciones fuera de la empresa, cuando la gente que todos los días usa ropa de trabajo, casco, botines y lentes de seguridad; de pronto sube al escenario de una Universidad y RECIBE LUEGO DE PRESENTAR EL APLAUSO DE CIENTOS DE PERSONAS.

- Y por supuesto y no por antiguas y muy conocidas también son muy gratificantes las ocasiones en las cuales la empresa otorga un PREMIO o también cuando se realiza un ALMUERZO O CENA DE CAMARADERÍA.

En un viaje a  Terminal de Bahía Blanca, hace 2 semanas atrás, hicimos una capacitación sobre 5S para dos nuevos sectores de la Planta.

Y pude observar con que ORGULLO, miembros del Taller de Mantenimiento, hablaron de sus logros delante de gente del área Administrativa, y también de gente que realiza el control de calidad de la semilla que ingresa a Planta, (sector Calado de Camiones).

Les contaron como fueron sus comienzos, con sus sectores con muchos elementos que eran innecesarios, como este desorden de cosas hacia que fuera muy difícil mantener la limpieza, etc.

Pero de nuevo, lo que mas me impresionó fue con que PASIÓN hablaban, sobre como ellos habían cambiado el estado de las cosas, ellos habían sido capaces de transformar la realidad existente, por una mucho mejor y ese mérito era de ellos, y nada ni nadie podía arrebatárselos.

Me parece que la clave es que ellos sentían que podían enseñar, a gente de otras áreas de la empresa, que método emplear para tener los mejores resultados y eso sin dudas es un reconocimiento al trabajo que realizaron.

Recordé uno de las 14 principios expuestos por el doctor W. Edwards Deming en su libro Salida de Crisis, "Eliminar las barreras que privan a la gente de su derecho a estar orgullosa por su trabajo". No en vano Deming a sido considerado el padre de la Mejora Continua, no solo conocía de fórmulas estadísticas el había calado hondo en el alma humana. ¡Casi nada!

Saludos a todos los que día a día ponen lo mejor de si mismos, para que el mundo sea un poquito mejor.

Estado de la Mejora Continua en Argentina.

El siguiente trabajo es un envío del Profesor Héctor Formento y su equipo de colaboradores de la Universidad Nacional de General Sarmiento.

Mi gratitud para todos ellos por permitirme publicarlo en mi blog.

Estado de La Mejora Continua en Argentina - H. Formento y Equipo.

1º Encuentro de 5S en Tancacha

El pasado 30 de septiembre tuvo lugar en la planta de Tancacha (Córdoba) el primer encuentro interplantas de 5S. Expusieron sus trabajos 20 equipos de 5S del complejo industrial a 40 invitados de las Plantas de Puerto San Martín, Terminal 6, Ramallo, San Jerónimo Sud, Ramallo y Terminal Bahía Blanca.

Estos encuentros son positivos para ambas partes pues la planta que recibe visitas, tiene la posibilidad de que sus colaboradores puedan mostrar con legítimo orgullo sus logros. Por otro lado quienes son visitantes pueden tomar ideas concretas de aplicaciones para luego aplicarlas en sus respectivos lugares de trabajo.

Las soluciones que vieron las visitas son las que los maestros japoneses de Kaizen denominaban de bajo costo y sentido común. Bueno bienvenidas sean estas soluciones entonces que contribuyen para que las tareas se realicen de una forma eficiente y a la vez agradable.

Felicitaciones a la gente de Tancacha porque el desarrollo de la jornada estuvo perfectamente organizado, cada detalle fue cuidado con el mayor de los esmeros.

Saludos, César.

En el sector Calado



En el sector Almacenes



En el Taller Mecánico



En el sector Laboratorio



Vista de las visitas antes de abandonar la Planta de Tancacha

Los caballeros volvieron a dar cátedra

El día 06 de setiembre pasado asistimos a la Universidad Tecnológica Nacional de Rosario, invitados por el profesor Osvaldo Díaz (Foto 1) para hablar sobre la gestión de la mejora continua.

Abrió la charla Juan Lorido quien hizo referencia a los conceptos fundamentales de la metodología Lean Sigma. En mi caso hablé sobre la parte humana del tema ya que lo considero fundamental, de aprovechar la creatividad de los colaboradores de la empresa y de eliminar las barreras que impiden a la gente sentirse orgullosa de su trabajo (Foto 2).

De Puerto San Martín participaron integrantes del equipo Plataformas Volcadoras de Muelle Pampa, de izquierda a derecha Pablo Matteucci, Juan Carlos Flores y Pedro Reguera que es líder del equipo (Foto 3). También asistieron del equipo Electricistas de Logística Luis Panelli (Líder), Silvio Briglia y Renato Fioretti quienes relataron su experiencia de 5S.

De la Planta Tancacha (Córdoba) para hablar sobre 5S en el Laboratorio asistió Waldemar Rondelli y Gerardo Zecchin.

Los asistentes al encuentro tuvieron la delicadeza de agradecer las exposiciones que hicimos con un aplauso.


Foto 1

Foto 2

Foto 3

Un artesano cordobés

En un post pasado, el escrito el 26 de junio, hacía referencia a la importancia que tiene para un equipo de 5S, contar con un miembro que sea "el artesano", es decir alguien con habilidades manuales sobresalientes, para hacer distintos los elementos del mobiliario que permitan ordenar todo lo que se usa en un sector.

Como les estoy escribiendo desde Tancacha, en la provincia de Córdoba, hoy aproveché para sacarle una fotografía a quien había mencionado en el post, al artesano de los equipos de 5S del sector Logística, Leonardo Passetti.

Como ya dijé antes Leo tiene una habilidad sobresaliente, para trabajar con madera, acrílicos, etc. y así fue como comenzó revistiendo las mesas del sector Calado, donde sacamos la fotografía, después de eso a hecho innumerables trabajos para mejorar el ordenamiento, en el Laboratorio, la Playa de Tanques, Recepción de Camiones, etc.

Sin dudas como mencionabamos antes hay cosas que no están en los libros y que ayudan mucho para implementar una metodología como es 5S, tener en el equipo un artesano como Leo, ayuda y mucho.

Un abrazo para todos los que trabajan por la Mejora Continua.

César Lanati.-

5S en Terminal Bahía Blanca

Jorge Perez de Almacenes, Eduardo Viale de Mantenimiento y Guillermo Díaz de Oficina Técnica durante la recorrida a los almacenes de la Terminal.

El avión de Aerolíneas Argentinas deja atrás Aeroparque, sobrevuela el río marrón que iluminan los primeros rayos del sol del Miércoles 11, Buenos Aires se despierta y nosotros emprendemos la última etapa del viaje a Bahía Blanca, para capacitar sobre 5S.

La Terminal Bahía Blanca fue construída por los ingleses hace mas de 70 años, impresiona ver que todavía funciona muy bien, la calidad de la ingeniería de diseño y la ejecución de los trabajos hizo posible esto.

Hay seis vías de ingreso de vagones cargados y dos de retorno para vagones vacíos, puede descargar hasta 300 vagones día de 6 calidades distintas de mercadería, muchas terminales de embarque modernas no tienen semejante capacidad.

La terminal comenzo a implementar 5S en 4 áreas que dependen de Mantenimiento: Taller Central, Automotores, Almacenes y Taller Eléctrico. Juan Lorido había estado hace unos meses dando la primera capacitación sobre 5S y Lecciones de Un Punto (LUP) a la gente de Bahía Blanca.

En esta segunda visita la capacitación dada a los muchachos fue sobre como realizar auditorías de 5S y luego hicimos auditorías nosotros en los sectores mencionados para que ellos vieran la parte práctica.

La sorpresa fue grata porque todos los sectores habían avanzado como mínimo con la primer S o sea en el despejar el lugar de todo lo que resulte innecesario. Por lo tanto los 4 sectores mejorado con respecto a la situación inicial.

Tenemos previsto volver en el mes de setiembre para continuar con la implementación de la metodología propuesta.

Mañana Viernes 13 si Dios quiere regresamos a casa.

Los 5 ¿Por qué? - Colaboración de Renata Carminato

Cuando pensamos en solucionar problemas, tenemos que antes de todo pensar en definir su causa, para entonces trabajar en corregirla de manera definitiva.

Una de las técnicas más conocidas y sencillas para encontrar la causa del 90% de los problemas que se plantean a diario es conocida como la Técnica de los 5 ¿Por qué?.
La Técnica de los cinco por qué, es:
- Una forma de encontrar el verdadero significado de un problema, y evitar así plantear soluciones débiles ante este.
- Es una serie de preguntas realizadas sistemáticamente, utilizadas para buscar posibles causas principales de un dato, una situación, oportunidad o problema
La técnica nació cuando los fabricantes japoneses de los años setenta adoptaron la costumbre de preguntar "por qué" cinco veces cuando descubrían un importante problema de producción o distribución, ya que pensaban que las causas se encontraban por lo menos cuatro niveles por debajo de la superficie.
La técnica requiere que el equipo pregunte “Por Qué” al menos cinco veces, o trabaje a través de cinco niveles de detalle. Una vez que sea difícil para el equipo responder al “Por Qué”, la causa más probable habrá sido identificada.
Durante la fase de análisis de problemas para buscar posibles causas principales de un problema, los miembros de un equipo pueden sentir que tienen suficientes respuestas a sus preguntas. Esto podría resultar en la falla de un equipo en identificar las causas principales más probables del problema debido a que el equipo ha fallado en buscar con suficiente profundidad.
Parece simple, pero es un trabajo a conciencia y que puede llegar a costar más de lo que aparenta. Si bien es un ejercicio para practicar en grupo, una buena forma es acostumbrarse a usar la técnica de manera individual.
Los objetivos de los 5 ¿POR QUÉ?:
• Descubrir información vital de modo sistemático.
• Analizar causas ocultas
• Desarrollar preguntas perspicaces que requieren soluciones creativas.
Se puede usar para diagnósticos, solución de conflictos o toma de decisiones

Ejemplo:
Imaginemos que hay un problema con determinado equipo en planta, el equipo se detiene sin causas aparentes, y aplicamos la técnica de los 5 ¿Por qué?
1)¿Por qué se paró la máquina?
Se quemó un fusible por una sobrecarga
2)¿Por qué hubo una sobrecarga?
No había suficiente lubricación en los rodamientos
3)¿Por qué no había suficiente lubricación?
La bomba no estaba bombeando lo suficiente
4)¿Por qué no estaba bombeando suficiente lubricante?
El eje de la bomba estaba vibrando como resultado de la abrasión
5)¿Por qué había abrasión?
No había filtro, lo que permitía el paso de partículas a la bomba.

Solución: Instalar un nuevo filtro.

Volvamos a ser niños y nos dejemos llevar por el ímpeto de preguntar por qué.

Que todos puedan aplicar esta técnica y mejorar la Rutina Diaria.

Tablero para la Asignación de Tareas de 5S - Colaboración de Renata Carminato

El Tablero de la Asignación de Tareas 5S es una de las ayudas más efectivas para el sostenimiento diario de un proceso de 5S. Es una detallada lista todas las tareas a ser completadas en una zona (el área designada) así como la frecuencia con que la tarea debe hacerse (diaria, semanal, mensual); el nombre de la persona responsable por completar la tarea; y listando de las herramientas necesarias para cada tarea (la escoba, toalla, solventes, y así sucesivamente). Todo lo que uno tiene que hacer es listar en este mapa la asignación en la zona y asegurarse que las tareas se hagan.

¿Qué hacer para que el Mapa de Asignación de Tareas 5S tenga éxito?

1.En la primera columna, organice alfabéticamente por nombre, las persona responsables; en las siguientes columnas, la tarea, la frecuencia y herramientas asignadas a cada tarea. Hágalo fácil (más visual) para que cada persona pueda encontrar sus propias tareas.
2.Ponga juntas todas las tareas para cada empleado si tienen más de una tarea asignada. Esto les hace más fácil para encontrar todas sus asignaciones.
3.Haga que todos los miembros del equipo se dividan las tareas y quién es responsable. Un trabajo en equipo en este punto mejora los resultados.
4.Frecuencia, sea específico. No diga simplemente por semana, especifique el día real de la semana, por ejemplo, martes. Si es mensual diga por ejemplo: el día 20 o el día laborable inmediato siguiente.
5.Haga la frecuencia visual. Por ejemplo, usa una columna durante cada día de la semana, y agrega un símbolo en el día asignado para cada tarea, o cambie la columna de color.
6.Asigne tareas diarias a cada persona. El proceso trabaja mejor si se hace a diario, así que base su lista en asignaciones diarias.
7.Mantenga las asignaciones simples. Deben poderse completar las tareas asignadas dentro de un período de cinco-minutos.
8.Haga que cada empleado firme individualmente después de completar su tarea cada día.
9.Haga que el líder de la zona o supervisor (como la parte de su trabajo normal) verifique cada día que las tareas se completaron durante ese día con éxito. Su trabajo es adiestrar y apoyar a sus empleados. Si una tarea no estuviera completa, pregúntele a la persona responsable "¿Por qué no?" y "¿cómo puedo ayudarte para que esta tarea se complete?"
10.Use la mejor herramienta gerencial que existe: "el ejemplo." Cada líder debe tener también una asignación y debe completarla diariamente.
11.Haga frecuente rotación de tareas. Distribuya la carga y elimine el fastidio. ¡Esta debe ser una fuente de satisfacción para todos!

Lo que no esta en los libros: El artesano en los equipos de 5S

Ayer volví de la Planta de Tancacha en Córdoba, de realizar junto a mi compañero Gonzalo Piazza una auditoría de 5S, por los distintos sectores de la fábrica.Y otra vez se dió el caso de observar una figura fundamental en los equipos de 5S: El artesano.





Voy tratar de ser mas claro, en cuanto a porque esta figura me resulta algo especial. Ya había observado en la Planta de Puerto San Martín en un taller de electricistas del área Logística la importancia de Renato Fioretti, uno de los muchachos, que había reformado el armario, los cajones de la mesa de trabajo, etc. Con sus propias manos había trabajado en madera y acrílico haciendo divisorios prolijos para acomodar fusibles, contactores, bulones, etc. su trabajo produjo un cambio notable en el taller.



En los viajes anteriores a Tancacha en el sector Calado conozco a Leonardo Pasetti que había hecho de "carpintero" en su sector haciendo una cantidad de mobiliario siempre a medida y según las propias ideas, con los cuales el lugar de trabajo había cambiado mucho para bien obviamente.



Pero mi sorpresa en este último viaje fue grande cuando observé trabajos de él en el Laboratorio, en la Playa de Camiones, en la Playa de Tanques y por supuesto en el sector Calado. El Jefe de Logística le dio la orden de colaborar con los equipos de 5S para que alcanzar el obejtivo propuesto para este año. Y la influencia de Leonardo se notaba en un montón de sectores.



Un abrazo para estos artesanos que transforman sus lugares de trabajo. Ellos sin dudas ayudan a mantener el orden de los sectores con el ingenio de sus mentes y la habilidad de sus manos.

¿ Qué aprendimos sobre mejora continua? - El factor humano

Ayer una persona perteneciente a la firma Louis Dreyfus visitó nuestra Planta y nos manifesto que había asistido al 2º Encuentro de Mejora Continua de SAMECO que se realizó en la Facultad de Ingeniería de la UNR.

También nos dijo que había presenciado la presentación que realizo el sector Calado de Puerto San Martín y que le había gustado mucho. Por lo tanto nos preguntaba como habíamos hecho nosotros para trabajar el tema de mejora continua dentro de la empresa.

Esto me hizo reflexionar sobre que aprendimos estos años de trabajar en el tema. Es mi intención desarrollar distintos aspectos (o pasos) que a nuestro entender son necesarios llevar adelante para una implementación con éxito.

Como ya saben cualquier idea u opinión de los Caballeros de la Mejora Continua o de los visitantes al blog que enriquezcan en este caso como debe llevarse adelante una implementación serán bienvenidas.

Muy brevemente quiero empezar hoy con algo que un tanto arbitrariamente en el titulo he decidido en llamar "El Factor Humano", extraído de TPM Development Program donde el maestro Seiichi Nakajima nos dice:

Los tres mayores factores a tener en cuenta para mejorar el lugar de trabajo son:

- Motivación (yaruki)

- Competencia (yaruude).

- Ambiente de trabajo (yaruba)

Debemos direccionar a los tres, logrando una mejora corporativa mediante la mejor utilización de los obreros y de los equipos. Observen que de acuerdo a la lógica de las palabras japonesas es la regla de las 3Y.

• Para eliminar las grandes pérdidas de la empresa debemos primero cambiar las actitudes de las personas o motivación

• Es necesario incrementar las habilidades del personal

• Y por último debemos también crear un ambiente de trabajo favorable que soporte la implementación.

Esto puede parecer muy elemental pero comprobamos en la práctica que si no se dan juntos, los trabajos de mejora continua son realmente muy difíciles de llevar adelante cuando no se frenan completamente.

Por lo dicho para llevar adelante un proceso de mejora continua es indispensable tener en cuenta ni mas ni menos que a las personas.

Stay Hungry Stay Foolish

Wine Lover Knight

Asado y Diplomas

Ayer a la noche todos los miembros de la Calada de Bunge Puerto San Martín, el Jefe de Logística, todos los miembros de Mejora Continua y dos mecánicos de la Planta compartimos un asado.

El motivo era celebrar la aprobación del Paso 1 en los Caladores 1 y 2 y también por la presentación de los trabajos del sector Calada en la Universidad Nacional de Rosario, para recordar estos momentos los presentes recibieron certificados de la Empresa y de la Universidad Nacional de Rosario.

Carlos Turchetti, Juan Lorido, Raúl Arce y César Lanati elogiaron el trabajo hecho en el sector Calada agradeciendo especialmente esfuerzo realizado.

Van algunas fotos de la noche.

Compartiendo el asadito en el comedor de la Playa de Camiones

Imagen de los certificados que luego entregaría Renata Carminato

A Pedro Murua

A Juan C. Portillo
A Juan Arias
y a Raúl Arce quien recibió un diploma para el sector Calada

2º Encuentro de Mejora Continua en Rosario

SAMECO Sociedad Argentina pro Mejoramiento Continuo es una sociedad sin fines de lucro que lleva realizados 14 encuentros a nivel nacional con empresas a las cuales les interesa aplicar esta metodología.

Era la segunda oportunidad que se iba realizar un encuentro regional en Rosario y nos pareció oportuno participar del mismo, para mostrar el trabajo de mejora continua con la gente que lo hace posible día a día.

Por ese motivo, el viernes 14 de mayo 4 integrantes del sector Calada de Puerto San Martín

• Juan Arias
• Pedro Murua
• Claudio Colello
• Juan C. Portillo

presentaron los trabajos de 5S y TPM realizados desde el año 2007 hasta la fecha en su sector, en un ámbito completamente distinto al cual trabajan ellos todos los días el Aula Magna de la Facultad de Ingeniería de la UNR. Pensamos que esto fue un reconocimiento por el trabajo que realizan los muchachos en su sector.

Ademas de Bunge Argentina participaron de este encuentro otras importantes empresas Sipar Gerdau, Acindar Arcelor Mittal y John Deere.

Al final de las presentaciones se hizo una mesa redonda con miembros de distintas empresas para contestar las dudas que tenia el público presente acerca de los trabajos de que fueron presentados.

Saludos.

Wine Lover Knight

Stay Hungry. Stay Foolish.

Referencias:

Foto 1: Mesa Redonda al final del 2º Encuentro Regional de Mejora Continua de Rosario.

Foto 2: De derecha a izquierda el Ing. Miguel Roggero de la comisión directiva de SAMECO, Victoria Joffre, Juan Lorido, y César Lanati.

Foto 3: De derecha a izquierda Claudio Colello, Juan Arias, Juan C. Portillo y Pedro Murua.

Foto 1

Foto 2
Foto 3